课程目标：
本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。

1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理

2、了解和掌握6S现场管理的方法

3、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理

4、革新观念，育成各级人员的精益观念及意识

5、构建精益现场管理蓝图，提高制作现场管理的安定化和活性化

6、调动系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的

7、准确制定有效的标准，找准督导工作的根本点

8、布局基础管理实践，灵活运用有效管理和改善技法


课程大纲：
第一讲：现场定位关乎质量、成本、交期、安全

1、现场与管理

2、现场的六大投入要素与六大目标分析

案例分析:现场管理与QCDS的关系

3、生产现场直接评价法发现现场的问题

第二讲：现场管理从5S开始

1、5S管理是现场管理体系良好运行的基础；

2、5S主要内容及推行——整理、整顿、清扫、清洁、素养；

3、实施5S现场管理的方法、工具及如何进行现场改善；

4、实施5S现场管理常见问题及解决方法、

5、工业企业5S评价表

6、5S推行手册

案例分析：丰田汽车为什么长期坚持5S管理

丰田汽车现场管理效果图片分析

第三讲：现场管理的三大工具

一、标准化管理标准化是现场管理的根本

提升管理水平的2大轮子创新改善与标准化

1、什么是标准化管理？

2、标准化的作用分析

3、标准化的应用

案例：企业标准化管理手册

标准化操作规程（SOP）

二、目视化管理让管理“一目了然”

1、什么是目视化管理？

2、目视化管理的作用分析；

3、目视化管理在现场的具体应用

案例分析：定点摄影、红牌；

三、看板管理揭示问题，防微杜渐

看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段

1、看板管理包括哪些内容？

2、看板在现场的应用

案例分析：库伯安迪生现场管理看板

第四讲、现场质量管理—精益求精，追求更高品质

质量企业的生命线！现场孕育质量的场所！

一、现场质量管理：质量控制和质量改进

二、六大因素的分析及主要预防控制措施

1、操作人员因素分析及控制

问题：如何提高员工的质量意识？

案例：丰田公司人为操作不良常用对策

2、机器设备因素分析及控制

案例：如何提高设备的精度和稳定性？

3、材料因素

案例：丰田“召回”事件；

4、工艺方法的因素

标准化作业管理的常用文件

分析：工序标准化作业管理要点

5、环境的因素

（1）、软环境（2）、硬环境

6、测量的因素

三、推行QCC活动，实施质量改进

案例、海尔：构造“零缺陷”管理机制

第五讲、现场安全管理生产必须安全

1、作业现场“4S”活动

2、安全目视化标示、作业标准化

3、隐患排查治理活动

4、工作安全分析

5、危险预知训练（KYT）

6、安全行为观察

案例：从“要我安全”如何转变为“我要安全”；

案例：根据图片现场开展危险预知训练

第六讲持续改善是现场精益管理的灵魂

1.促进现场改善的总体布局与规划

2.如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）

案例：丰田是如何开展创意功夫

3.如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）

4.站在战略高度上，推行精益（整体改善）。

总结：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键

第七讲班组长在现场管理中的角色：既是兵头又是将尾

1、班组的组织建设构建卓越班组健康发展平台

建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理

2、制度建设健全卓越班组的体制框架

实效制度是组织正常运转的保障

制度建设存在的难点和误区

管理环境化用自省式管理取代督察式管理

案例分析：员工为什么疏远了小刘班组长

3、人才建设激活卓越班组的核心力量

修炼员工基本功“八全管理模式”

开发员工领导力—轮值管理

开发员工执行力动态激励

4、透明化建设健全卓越班组的“三公”平台

透明化管理的三大功效及实施

1）、问题透明具体体现

2）、制度透明具体体现

3）、绩效透明具体体现

4）、现场透明具体体现

5、机制建设开启卓越班组的动力之门

赛马机制

狼羊机制

透明机制

荣誉机制

分享机制

评议机制

第八讲：课后实践作业

1、生产现场直接评价法实施

2、现场5S管理推行计划

3、现场标准化、目视化、看板化实施计划